Le principe :

Le nickelage chimique est un procédé industriel de dépôt de nickel allié au phosphore, obtenu sans aucune source extérieure de courant.
Il offre des solutions techniques exceptionnelles et concurrence les dépôts électrolytiques conventionnels, lorsqu’ils sont utilisés pour leurs qualités de dureté, de résistance à l’usure, au frottement, à l’abrasion, à la corrosion…
Il supplante même ces derniers lorsqu’il s’agit du traitement de pièces de formes compliquées dont toutes les parties ne peuvent être accessibles aux lignes de courant.

Une solution avantageuse :

La propriété d’uniformité entraîne des avantages incontestables et donc des applications innombrables, non seulement quand il s’agit des aspects dimensionnels, mais encore lorsque l’on recherche une protection contre la corrosion, un équilibrage des pièces soumises à des rotations élevées, voire à une économies de ré-usinage après dépôt.
Grâce au nickel chimique, la même protection est assurée en tous points d’une pièce, ce qui n’est évidemment pas le cas pour un dépôt électrolytique qui possède des épaisseurs très différentes d’un point à un autre.

Les avantages :

Ses caractéristiques les plus remarquables sont :
- une épaisseur uniforme quelle que soit la forme des pièces
- des propriétés variables selon les traitements thermiques effectués.
L’uniformité de l’épaisseur est obtenue pour autant que toutes les parties soient en contact avec le bain et que celui-ci soit correctement renouvelé.
L’exemple cité le plus couramment est celui des engrenages ou des pièces filetées : quel que soit l’endroit, l’épaisseur est la même (fond, flanc, sommet de filet).

Aspect :

L’aspect du dépôt peut, selon le type de bain utilisé, être mat, semi-brillant. Toutefois, l’état de surface initial influe notablement sur le résultat final. Les défauts présents avant dépôt sont reproduits. En outre le traitement thermique est susceptible de provoquer des taches et colorations.

Rugosité :

Le dépôt ne modifie généralement pas la rugosité initiale du substrat.

Epaisseur :

L’épaisseur de dépôt requise varie selon l’utilisation. S’il s’agit d’une protection contre la corrosion, il faut une épaisseur qui garantisse une absence de porosité. Sur des surfaces grossières (brutes ou grenaillées) l’épaisseur doit être plus importante que sur des surfaces lisses. Au moins 50 microns dans des conditions sévères pour des fontes mécaniques, contre 15 à 25 microns pour des surfaces usinées. S’il s’agit d’assurer une résistance à l’usure, 5 à 20 microns sont recommandés, voire plus lors d’usures sévères.
Un traitement thermique améliore encore le résultat.
S’il s’agit de rendre aptes au brassage tendre des métaux qui ne le sont pas ou pas assez, l’épaisseur peut être de 5 microns.
Pour la réparation de pièces plus usées, l’épaisseur peut quelquefois dépasser les 100 microns.

Dureté :

Les dépôts bruts de bains sont de structures amorphes. La dureté d’un dépôt nickel-phosphore varie entre 480 et 550 Vickers en sortie du bain ; elle est équivalente à celle de la plus part des aciers. Grâce à des traitements thermiques appropriés, on peut faire apparaître des composés définis qui précipitent finement et augmentent la dureté qui peut atteindre 1000Vickers pour un nickel-phosphore.

Adhérence :

Les dépôts de nickel chimique adhèrent fortement aux substrats dés lors que les surfaces sont au préalable correctement préparées.